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数控编程从入门到精通

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《数控编程从入门到精通》是2019年化学工业出版社出版的图书,作者是刘蔡保。

本书以实际生产为目标,从学习者的角度出发,从数控机床的结构讲起,以分析为主导,以思路为铺垫,用大量通俗易懂的表格和语言,以“入门概述+理论知识+精讲表格+加工实例+经验总结”的模式,逐步深入地讲解了数控机床的概念、操作、维修、工艺、编程的方法以及各类典型零件的加工工艺与编程。

上册入门篇

第1章 数控机床概述/2

1.1数控机床的概念2

1.1.1数控机床和数控技术2

1.1.2数控技术的构成3

1.1.3数控技术的应用领域3

1.2数控机床的组成及工作原理5

1.2.1数控机床的组成5

1.2.2数控机床工作过程7

1.3数控机床的特点及分类7

1.3.1数控机床的特点7

1.3.2数控机床的分类8

1.3.3常用的数控机床11

1.4数控机床的发展和未来趋势13

1.4.1数控机床发展13

1.4.2我国数控机床的发展14

1.4.3数控机床未来发展的趋势15

1.5数再档催院朵芝汗控机床的安全生产和人员安排17

1.5.1数控机床安全生产的要求17

1.5.2数控机床生产的岗位责任制17

1.5.3数控加工中人员分工18

1.5.4数控加工对不同人员的要求19

第2章数控系统/20

2.1数驼兰寻谜控系统的概念20

2.1.1数控系统的总体结构20

2.1.2数控系统的功能21

2.2数控系统的硬件22

2.2.1单微处理器和多微处理器结构的数控装置22

2.2.2单微处理器结构系统23

2.2.3多微处凶凳婶理器结构系统24

2.2.4多微处理器的CNC装置各模块之间寒颈民的结构25

2.3数控系统的软件25

2.3.1数控系统软件的基本任务25

2.3.2数控系统控制软件的结构27

2.4数控系统的插补原理28

2.4.1插补的基本概念28

2.4.2插补运算的方法29

第3章数控伺服/31

3.1伺服系统的概念全催31

3.1.1伺服系统的分类31

3.1.2数控机床对伺服系统的基本要求34

3.1.3伺服电动机的选用原则35

3.2进给伺服系统的驱动元件36

3.2.1步进电动机及其驱动36

3.2.2直流伺服电动机及速度控制单元42

3.2.3交流伺服电动机及速度控制单元45

3.3进给伺服系统的检测元件47

3.3.1概述47

3.3.2脉冲编码器47

3.3.3光栅48

3.3.4感应同步器51

3.3.5旋转变压器53

3.4主轴驱动54

3.4.1主轴驱动的概述54

3.4.2主轴驱动的功能要求55

3.5位置控制56

3.5.1数字脉冲比较伺服系统56

3.5.2相位比较伺服系统58

3.5.3幅值比较伺服系统59

3.6直线电动机进给系统59

3.6.1直线电动机概述59

3.6.2直线电动机与机床进给系统的优缺点比较 61

3.6.3直线电动机的优点61

3.6.4直线电动机在数控机床中的应用62

第4章 数控机床机械结构/63

4.1数控机床结构的组成、特点及要求63

4.1.1数控机床机械结构的组成63

4.1.2数控机床的结构特点和要求65

4.2数控机床的进给运动及传动机构66

4.2.1数控机床对进给系统机械部分的要求67

4.2.2进给传动系统的典型结构67

4.2.3导轨67

4.2.4滚珠丝杠螺母副71

4.2.5齿轮传动装置及齿轮间隙的消除73

4.3数控机床的主传动及主轴部件74

4.3.1数控机床的主传动74

4.3.2数控机床的主传动装置75

4.3.3主轴部件结构77

4.3.4数控机床主传动系统及主轴部件结构实例81

4.4自动换刀机构84

4.4.1自动换刀装置的类型84

4.4.2刀库88

4.4.3刀具交换装置91

第5章 FANUC数控机床系统的编程与操作/93

5.1FANUC 0i系列标准数控车床系统的操作93

5.1.1操作界面简介93

5.1.2FANUC 0i 标准系统的操作96

5.1.3零件编程加工的操作步骤99

5.2FANUC 0i Mate-TC数控车床系统的操作106

5.2.1操作界面简介106

5.2.2零件编程加工的操作步骤108

5.3FANUC 0i系列标准数控加工中心系统的操作115

5.3.1操作界面简介115

5.3.2零件编程加工的操作步骤119

第6章 数控车削加工工艺分析/124

6.1数控车削(车削中心)加工工艺124

6.1.1数控车床的主要加工对象124

6.1.2数控车削加工零戒判篮件工艺性分析124

6.1.3数控车削加工工艺方案的拟定127

6.1.4数控车削加工工序划分原则和方法129

6.2数控车床常用的工装夹具130

6.2.1数控车床加工夹具要求130

6.2.2常用数控车床工装夹具131

6.3数控车床刀具133

6.3.1数控车床切削对刀具的要求133

6.3.2数控车床刀具的类型134

6.3.3数控车床常用的刀具结构形式136

6.3.4焊接式车刀136

6.3.5机夹可转位车刀137

6.3.6机夹可转位车刀的选用138

6.3.7数控车床刀具材料139

6.3.8数控车刀的类型及选择142

6.4数控刀具的切削用量选择143

6.4.1切削用量的选择原则143

6.4.2切削用量各要素的选择方法144

6.4.3基本切削用相关表145

6.5切削液147

6.5.1切削液的分类147

6.5.2切削液的作用与性能148

6.5.3切削液的选取149

6.5.4切削液在使用中出现的问题及其对策150

6.6数控车削工艺文件的编制151

6.6.1工艺文件的编制原则和编制要求151

6.6.2工艺文件填写(工艺卡片)152

第7章 FANUC数控车床编程/155

7.1数控机床编程的必备知识点155

7.1.1数控编程步骤155

7.1.2数控车床的坐标系和点155

7.1.3进给速度157

7.1.4常用的辅助功能157

7.1.5编程指令全表158

7.1.6相关的数学计算159

7.2坐标点的寻找159

7.3快速定位G00160

7.3.1指令功能160

7.3.2指令格式160

7.4直线G01160

7.4.1指令功能160

7.4.2指令格式160

7.4.3编程实例160

7.4.4完整程序的编制161

7.4.5倒角的切入162

7.4.6倒角的练习162

7.4.7倒角编程实例163

7.4.8练习题163

7.5圆弧G02/03164

7.5.1指令功能164

7.5.2指令格式164

7.5.3圆弧顺逆的判断164

7.5.4编程实例165

7.5.5前端为球形的圆弧编程165

7.5.6编程实例166

7.5.7练习题167

7.6复合形状粗车循环G73167

7.6.1指令功能167

7.6.2指令格式168

7.6.3编程实例168

7.6.4中间带有凹陷部分的工件169

7.6.5头部有倒角的工件169

7.6.6头部有倒角的工件的编程实例170

7.6.7头部为球形的工件171

7.6.8头部为球形的工件编程实例171

7.6.9练习题172

7.7螺纹切削G32173

7.7.1螺纹的牙深的计算和吃刀量的给定173

7.7.2螺纹切削G32174

7.7.3格式174

7.7.4编程实例174

7.7.5练习题176

7.8简单螺纹循环G92176

7.8.1指令功能176

7.8.2指令格式176

7.8.3编程实例177

7.8.4练习题178

7.9G71外径粗车循环179

7.9.1指令功能179

7.9.2指令格式179

7.9.3编程实例180

7.9.4练习题180

7.10G72端面粗车循环181

7.10.1指令功能181

7.10.2指令格式181

7.10.3编程实例182

7.10.4内轮廓加工循环(内孔加工、内圆加工)183

7.10.5车削内孔时刀的选用和切削用量的选择184

7.10.6内轮廓编程实例185

7.10.7练习题185

7.11G76螺纹切削循环186

7.11.1程序功能186

7.11.2程序格式187

7.11.3编程实例187

7.11.4练习题188

7.12切槽循环G75189

7.12.1指令功能189

7.12.2指令格式189

7.12.3编程实例一189

7.12.4编程实例二190

7.12.5练习题191

7.13镗孔循环G74192

7.13.1程序功能192

7.13.2程序格式192

7.13.3编程实例193

7.13.4练习题194

7.14锥度螺纹194

7.14.1锥度螺纹概述194

7.14.2编程实例195

7.14.3练习题196

7.15多头螺纹197

7.15.1多头螺纹概述197

7.15.2格式197

7.15.3编程实例198

7.15.4练习题199

7.16椭圆199

7.16.1椭圆概述199

7.16.2公式转换199

7.16.3椭圆程序格式200

7.16.4编程实例200

7.16.5练习题201

7.17简单外径循环G90202

7.17.1指令格式202

7.17.2练习题202

7.18简单端面循环G94203

7.18.1指令格式203

7.18.2练习题203

7.19绝对编程和相对编程204

7.19.1概述204

7.19.2练习题204

7.20综合练习204

第8章 数控铣床(加工中心)加工工艺/207

8.1加工工艺分析207

8.1.1数控铣床加工工艺分析207

8.1.2数控铣床加工工艺路线的拟订210

8.2数控铣削常用的工装夹具214

8.2.1数控铣削对夹具的基本要求214

8.2.2常用夹具种类214

8.2.3常用夹具215

8.2.4数控铣削夹具的选用原则217

8.3铣削用刀具的类型和选用217

8.3.1数控铣削刀具的基本要求217

8.3.2常用铣刀的种类218

8.3.3铣削刀具的选择221

8.3.4切削用量选择222

8.3.5工艺文件编制223

第9章 FANUC数控铣床(加工中心)编程/226

9.1程序的结构与格式226

9.1.1程序的结构226

9.1.2程序字226

9.1.3指令类型(代码类型)228

9.2数控机床的三大机能(F、S、M)228

9.2.1进给机能(F)228

9.2.2主轴机能(S)229

9.2.3辅助机能(M)230

9.3数控铣床(加工中心)的坐标系230

9.3.1坐标系的确定原则230

9.3.2坐标轴的确定方法231

9.3.3数控铣床的坐标系231

9.4工件坐标系和工作平面的设定232

9.4.1工件坐标系的设定(零点偏置)232

9.4.2工作平面的设定234

9.5辅助功能M代码和准备功能G代码234

9.5.1辅助功能M代码234

9.5.2准备功能G代码235

9.6快速定位G00236

9.6.1指令功能236

9.6.2指令格式236

9.6.3轨迹236

9.6.4例题236

9.7直线G01237

9.7.1指令功能237

9.7.2指令格式237

9.7.3轨迹237

9.7.4编程实例237

9.7.5练习题238

9.8圆弧G02、G03239

9.8.1指令功能239

9.8.2指令格式239

9.8.3编程实例240

9.8.4整圆及编程实例241

9.8.5大角度圆弧及编程242

9.8.6练习题243

9.9刀具补偿244

9.9.1刀具补偿概述244

9.9.2刀具长度补偿(G43、G44、G49)244

9.9.3刀具长度补偿编程实例245

9.9.4刀具半径补偿(G40、G41、G42)245

9.9.5刀具半径补偿举例246

9.9.6刀具半径补偿编程综合实例248

9.9.7练习题250

9.10程序暂停 G04250

9.10.1指令功能250

9.10.2指令格式250

9.10.3编程实例251

9.10.4练习题251

9.11增量(相对)坐标系252

9.11.1增量(相对)坐标功能252

9.11.2地址方式:U、V、W252

9.11.3指令方式: G90和G91253

9.11.4增量(相对)坐标编程实例253

9.11.5练习题254

9.12主程序、子程序255

9.12.1主程序、子程序概述255

9.12.2子程序的调用格式255

9.12.3编程实例256

9.12.4练习题257

9.13极坐标编程(G15、G16)258

9.13.1极坐标编程功能258

9.13.2指令格式258

9.13.3极坐标编程实例259

9.13.4练习题261

9.14镜像加工指令(G24、G25)261

9.14.1指令功能261

9.14.2镜像加工指令格式261

9.14.3编程实例262

9.14.4练习题263

9.15图形旋转指令(G68、G69)264

9.15.1指令功能264

9.15.2旋转指令格式264

9.15.3编程实例265

9.15.4练习题267

9.16比例缩放指令(G50、G51)267

9.16.1指令功能267

9.16.2比例缩放指令格式267

9.16.3编程实例268

9.16.4练习题269

9.17孔加工固定循环简述270

9.17.1孔加工固定循环概述270

9.17.2G81钻孔循环1272

9.17.3G82钻孔循环2(钻、镗阶梯孔)272

9.17.4G73高速深孔加工循环273

9.17.5G83深孔加工循环274

9.17.6G84攻螺纹循环275

9.17.7G74反攻螺纹循环276

9.17.8G85镗孔循环1277

9.17.9G86镗孔循环2278

9.17.10G88镗孔循环3279

9.17.11G89镗孔循环4280

9.17.12G76精镗循环281

9.17.13G87反镗孔循环282

9.17.14孔加工编程综合实例283

9.18综合练习284

下册精通篇

第10章 数控车削零件加工工艺分析及编程操作/288

10.1螺纹特型轴数控车床加工工艺分析及编程288

10.1.1零件图工艺分析288

10.1.2确定装夹方案289

10.1.3确定加工顺序及进给路线289

10.1.4数学计算(实际生产加工中可省略)289

10.1.5刀具选择290

10.1.6切削用量选择290

10.1.7数控程序的编制290

10.2细长轴类零件数控车床加工工艺分析及编程291

10.2.1零件图工艺分析291

10.2.2确定装夹方案292

10.2.3确定加工顺序及走刀路线292

10.2.4刀具选择293

10.2.5切削用量选择293

10.2.6数控程序的编制293

10.3特长螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程294

10.3.1零件图工艺分析294

10.3.2确定装夹方案295

10.3.3确定加工顺序及走刀路线295

10.3.4刀具选择296

10.3.5切削用量选择296

10.3.6数控程序的编制297

10.4复合轴数控车床加工工艺分析及编程297

10.4.1零件图工艺分析298

10.4.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线298

10.4.3刀具选择299

10.4.4切削用量选择299

10.4.5数控程序的编制300

10.5圆锥销配合件数控车床加工工艺分析及编程302

10.5.1零件图工艺分析302

10.5.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线303

10.5.3刀具选择303

10.5.4切削用量选择303

10.5.5数控程序的编制304

10.6螺纹手柄数控车床加工工艺分析及编程306

10.6.1零件图工艺分析307

10.6.2确定装夹方案307

10.6.3确定加工顺序及进给路线307

10.6.4刀具选择307

10.6.5切削用量选择307

10.6.6数控程序的编制308

10.7螺纹特型件数控车床轴件加工工艺分析及编程309

10.7.1零件图工艺分析309

10.7.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线310

10.7.3刀具选择310

10.7.4切削用量选择310

10.7.5数控程序的编制311

10.8球头特种件数控车床零件加工工艺分析及编程312

10.8.1零件图工艺分析313

10.8.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线313

10.8.3刀具选择314

10.8.4切削用量选择314

10.8.5加工程序编制315

10.9弧形轴特件数控车床零件加工工艺分析及编程316

10.9.1零件图工艺分析316

10.9.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线317

10.9.3刀具选择317

10.9.4切削用量选择317

10.9.5数控程序的编制318

10.10螺纹配合件数控车床零件加工工艺分析及编程319

10.10.1零件图工艺分析319

10.10.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线320

10.10.3刀具选择320

10.10.4切削用量选择321

10.10.5数控程序的编制321

10.11螺纹多槽件数控车床零件加工工艺分析及编程322

10.11.1零件图工艺分析322

10.11.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线323

10.11.3刀具选择324

10.11.4切削用量选择324

10.11.5数控程序的编制324

10.12双头孔轴数控车床零件加工工艺分析及编程325

10.12.1零件图工艺分析326

10.12.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线326

10.12.3刀具选择327

10.12.4切削用量选择327

10.12.5数控程序的编制328

10.13螺纹圆弧轴数控车床零件加工工艺分析及编程330

10.13.1零件图工艺分析330

10.13.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线331

10.13.3刀具选择331

10.13.4切削用量选择331

10.13.5数控程序的编制332

10.14双头特型轴数控车床零件加工工艺分析及编程334

10.14.1零件图工艺分析334

10.14.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线334

10.14.3刀具选择335

10.14.4切削用量选择335

10.14.5数控程序的编制336

10.15球身螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程338

10.15.1零件图工艺分析338

10.15.2确定装夹方案339

10.15.3确定加工顺序及走刀路线339

10.15.4刀具选择340

10.15.5切削用量选择340

10.15.6数控程序的编制340

10.16双头多槽螺纹件数控车床加工工艺分析及编程341

10.16.1零件图工艺分析341

10.16.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线342

10.16.3刀具选择343

10.16.4切削用量选择343

10.16.5数控程序的编制343

10.17双头内外螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程345

10.17.1零件图工艺分析345

10.17.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线346

10.17.3刀具选择346

10.17.4切削用量选择346

10.17.5数控程序的编制347

10.18圆弧螺纹组合件数控车床加工工艺分析及编程349

10.18.1零件图工艺分析349

10.18.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线350

10.18.3刀具选择351

10.18.4切削用量选择351

10.18.5数控程序的编制352

10.19三件套圆弧组合件数控车床加工工艺分析及编程355

10.19.1零件图工艺分析355

10.19.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线356

10.19.3刀具选择358

10.19.4切削用量选择358

10.19.5数控程序的编制359

10.20复合轴组合件数控车床加工工艺分析及编程363

10.20.1零件图工艺分析363

10.20.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线363

10.20.3刀具选择366

10.20.4切削用量选择366

10.20.5数控程序的编制367

第11章 数控铣削零件加工工艺分析及编程操作/373

11.1基本零件的加工工艺分析及编程373

11.1.1零件图工艺分析374

11.1.2确定装夹方案374

11.1.3确定加工顺序及进给路线374

11.1.4数学计算374

11.1.5刀具选择374

11.1.6切削用量选择375

11.1.7数控程序的编制375

11.2模块零件的加工工艺分析及编程376

11.2.1零件图工艺分析377

11.2.2确定装夹方案377

11.2.3确定加工顺序及进给路线377

11.2.4数学计算378

11.2.5刀具选择378

11.2.6切削用量选择378

11.2.7数控程序的编制378

11.3曲面板块零件的加工工艺分析及编程380

11.3.1零件图工艺分析380

11.3.2确定装夹方案、加工顺序及进给路线380

11.3.3数学计算381

11.3.4刀具选择381

11.3.5切削用量选择381

11.3.6数控程序的编制382

11.4台阶零件的加工工艺分析及编程383

11.4.1零件图工艺分析384

11.4.2确定装夹方案384

11.4.3确定加工顺序及进给路线384

11.4.4数学计算385

11.4.5刀具选择385

11.4.6切削用量选择385

11.4.7数控程序的编制385

11.5倒角多孔类零件的加工工艺分析及编程387

11.5.1零件图工艺分析387

11.5.2确定装夹方案、加工顺序及进给路线388

11.5.3数学计算388

11.5.4刀具选择388

11.5.5切削用量选择389

11.5.6数控程序的编制389

11.6圆角通道类零件的加工工艺分析及编程391

11.6.1零件图工艺分析391

11.6.2确定装夹方案、加工顺序及进给路线392

11.6.3数学计算392

11.6.4刀具选择392

11.6.5切削用量选择392

11.6.6数控程序的编制393

11.7通信固定模块类零件的加工工艺分析及编程395

11.7.1零件图工艺分析395

11.7.2确定装夹方案、加工顺序及进给路线395

11.7.3数学计算396

11.7.4刀具选择396

11.7.5切削用量选择396

11.7.6数控程序的编制397

11.8压板特型零件的加工工艺分析及编程400

11.8.1零件图工艺分析401

11.8.2确定装夹方案401

11.8.3数学计算402

11.8.4刀具选择402

11.8.5切削用量选择402

11.8.6数控程序的编制402

11.9箱体特种零件的加工工艺分析及编程405

11.9.1零件图工艺分析406

11.9.2确定装夹方案、加工顺序及进给路线406

11.9.3数学计算407

11.9.4刀具选择407

11.9.5切削用量选择407

11.9.6数控程序的编制408

11.10折板零件的加工工艺分析及编程411

11.10.1零件图工艺分析412

11.10.2确定装夹方案、加工顺序及进给路线412

11.10.3数学计算413

11.10.4刀具选择413

11.10.5切削用量选择413

11.10.6数控程序的编制414

第12章 FANUC数控系统宏程序编程/418

12.1宏程序编程基础418

12.1.1宏程序概述418

12.1.2变量420

12.1.3系统变量422

12.1.4算术和逻辑运算427

12.1.5转移和循环语句433

12.1.6宏程序的调用437

12.2数控车削宏程序编程实例444

12.2.1椭圆444

12.2.2抛物线446

12.2.3正(余)弦曲线447

12.2.4三次方曲线449

12.2.5双曲线451

12.3数控铣削宏程序编程实例452

12.3.1圆452

12.3.2椭圆453

12.3.3双曲线454

12.3.4抛物线456

12.3.5正弦曲线457

12.3.6型腔铣削458

12.3.7六边形459

第13章 数控自动编程——UG NX 11.0/461

13.1UG NX11.0软件介绍461

13.1.1UG NX数控加工的概述461

13.1.2UG NX数控加工的优点461

13.1.3UG NX的数控加工模块462

13.1.4UG NX加工流程463

13.1.5UG NX编程的技巧463

13.2面铣464

13.2.1面铣概述464

13.2.2面铣实例464

13.3平面铣470

13.3.1平面铣概述470

13.3.2平面铣实例470

13.4型腔铣475

13.4.1型腔铣概述475

13.4.2型腔铣实例476

13.5固定轴曲面轮廓铣481

13.5.1固定轴曲面轮廓铣概述481

13.5.2固定轴曲面轮廓铣实例482

13.6等高轮廓铣484

13.6.1等高轮廓铣概述484

13.6.2等高轮廓铣实例484

13.7数控加工实例——固定镶件的加工487

13.7.1知识提要487

13.7.2程序编制487

13.8模具加工实例——后视镜的加工498

13.8.1知识提要498

13.8.2程序编制498

第14章 数控机床维修/514

14.1数控机床维修的概述514

14.1.1数控机床维修的意义514

14.1.2平均无故障时间515

14.1.3数控机床维修的内容515

14.1.4数控机床故障的特点515

14.1.5数控机床故障的分类516

14.1.6数控机床维修的要求518

14.2数控机床维修的基本方法521

14.2.1数控机床维修的工艺过程521

14.2.2数控机床维修的基本原则522

14.2.3数控机床维修前的现场调查523

14.2.4数控机床维修的基本方法524

14.3数控机床维修的实例分析525

14.3.1数控系统故障的概述525

14.3.2数控系统(CNC)的软件故障526

14.3.3数控系统(CNC)的硬件故障529

14.3.4数控系统故障与维修综述530

14.3.5加工程序问题引起的机床故障532

14.3.6操作面板问题引起的机床故障537

14.3.7系统死机的故障检修539

14.3.8显示器故障的检修541

14.3.9系统自动掉电关机故障的检修543

14.3.10数控系统存储器故障和检修545

14.3.11数控机床主轴的故障与维修547

14.3.12自动换刀装置及工作台的故障与维修558

14.3.13进给系统的故障与维修566

14.3.14液压系统和气动系统的故障与维修572

14.3.15润滑系统的故障与维修582

14.3.16伺服系统的故障与维修586

第15章 数控机床的管理及维护/595

15.1数控机床维护与管理的意义与项目595

15.1.1数控机床的维护与管理的意义595

15.1.2数控机床维护的项目596

15.2数控机床的使用条件598

15.2.1数控机床对电源的要求599

15.2.2数控机床环境温度599

15.2.3数控机床环境湿度599

15.2.4数控机床位置环境要求600

15.2.5数控机床对海拔高度的要求600

15.3数控机床管理的内容和方法600

15.3.1数控设备管理的主要内容600

15.3.2数控机床管理方法601

15.4数控机床点检管理602

15.4.1数控机床点检管理流程602

15.4.2数控机床设备点检的内容602

15.4.3数控机床设备点检的周期603

15.4.4数控机床的非生产点检604

15.5数控机床实用点检表605

15.5.1数控车床日常点检卡606

15.5.2加工中心日常点检卡606

附录/608

附录一FANUC机床指令一览表609

附录二FANUC机床报警信息及处理612

附录三数控刀具标准628

参考文献/634